Sıkıcı işleme yöntemi

Bir delik açmış olmak

Sıkıcı, prefabrik deliğin bir kesme aracı ile genişletildiği bir işleme yöntemidir. Sıkıcı çalışma sıkıcı makinede veya torna üzerinde gerçekleştirilebilir.

1. Sıkıcı yöntemi

Sıkıcı için üç farklı işleme yöntemi vardır. (1) İş parçası rotasyonu, torna sıkıntısında besleme hareketi için kesme aracı çoğunlukla bu sıkıcı moda aittir. İşlemin özellikleri: İşlemden sonra deliğin eksen hattı, iş parçasının dönme ekseni ile tutarlıdır, deliğin yuvarlaklığı esas olarak takım tezgahı iş mili ve deliğin eksenel geometri hatasına bağlıdır. Esas olarak, iş parçasının dönüş eksenine göre takım besleme yönünün konum doğruluğuna bağlıdır. Bu sıkıcı yöntem, dış dairenin yüzeyinde koaksiyel gereksinimlere sahip delikleri işlemek için uygundur.

(2) Takım dönüşü, iş parçası besleme hareketi Sıkıcı Makine İş mili Sürücü Sıkıcı Takım Dönüşü, Tablo Tahrik İş Parçası Besleme Hareketi.

(3) Alet bu sıkıcı yöntemi sıkıcı kullanarak döndürür ve besleme hareketini yapar, sıkıcı çubuğun çıkıntısı uzunluğu değişir, sıkıcı çubuğun kuvvet deformasyonu da değiştirilir, başlıktaki açıklık büyüktür, açıklık uzaklıktadır. Kafanın küçük, bir koni deliği oluşturan. Ek olarak, sıkıcı çubuğun çıkıntı uzunluğunun artmasıyla, kendi ağırlığının neden olduğu ana şaftın bükülme deformasyonu da artar ve işlenmiş deliğin ekseni karşılık gelen bir bükülmeye sahip olacaktır. Bu sıkıcı yöntem sadece kısa deliklerin işlenmesi için uygundur.

2. Elmas Sıkıcı

Genel sıkıcı ile karşılaştırıldığında, elmas sıkıcı az miktarda sırt kesme, küçük yem, yüksek kesme hızı ile karakterizedir, yüksek işleme doğruluğu (IT7 ~ IT6) ve çok pürüzsüz bir yüzey elde edebilir (RA 0. 4 ~ 0. 05μm). Diamond Boring başlangıçta elmas sıkıcı araçlarla işlendi ve şimdi yaygın olarak çimentolu karbür, CBN ve yapay elmas aletleri ile işleniyor. Esas olarak demir olmayan metal iş parçalarını işlemek için kullanılır, dökme demir ve çelik parçaların işlenmesi için de kullanılabilir.

Diamond sıkıntısının yaygın olarak kullanılan kesme parametreleri şunlardır: 0 'nin ön sıkıntısı 2 ~ 0. 6mm ve 0. Besleme hızı 0. 0 1 ~ 0.14mm/r; Dökme demir işlenirken kesme hızı 100 ~ 250m/dakika, çelik işlenirken 150 ~ 300m/dakika ve demir dışı metalleri işlerken 300 ~ 2000m/dakika'dir.

Elmas sıkıcı makinenin yüksek işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi elde edebileceğinden emin olmak için, takım tezgahı (elmas sıkıcı makinesi) yüksek geometrik doğruluk ve sertliğe sahip olmalıdır, takım tezgahının ana şaftı yaygın olarak kullanılan hassas açısal temas topu taşımasını destekler veya statik basınç düz yatak ve yüksek hızlı dönen parçalar doğru bir şekilde dengelenmelidir; Ek olarak, tablonun düşük hızlı besleme hareketi yapabilmesini sağlamak için besleme mekanizmasının hareketi çok pürüzsüz olmalıdır.

Elmas sıkıntısının işleme kalitesi iyidir, üretim verimliliği yüksektir ve motor silindir deliği, piston pimi deliği, ana şaft gibi çok sayıda kütle üretiminde hassas deliklerin son işlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Makine takımının iş mili kutusundaki delik. Bununla birlikte, demir metal ürünlerin elmas sıkıcı ile işlenirken, sadece çimentolu karbür ve CBN'den yapılmış sıkıcı aletin kullanılabileceğine ve elmastan yapılmış sıkıcı aletin kullanılamadığına dikkat edilmelidir, çünkü elmasdaki karbon atomlarının bir Demir grup elemanları ile büyük afinite ve takım ömrü düşüktür.

3. Sıkıcı Aracı

Sıkıcı alet, tek kenarlı sıkıcı alet ve çift kenarlı sıkıcı alete bölünebilir.

4. Sıkıcı süreç özellikleri ve uygulama aralığı

Delme, genişletme ve raybalama işlemi ile karşılaştırıldığında, delik boyutu takım boyutu ile sınırlı değildir ve sıkıcı güçlü bir hata düzeltme yeteneğine sahiptir ve orijinal delik ekseninin sapma hatası çoklu kesim ile düzeltilebilir ve sıkıcı konumlandırma yüzeyi ile daha yüksek bir konum doğruluğu koruyabilir.

Sıkıcı dış daire ile karşılaştırıldığında, takım çubuğu sisteminin zayıf sertliği, büyük deformasyon, zayıf ısı dağılması ve yonga çıkarma koşulları, iş parçasının ve aletin sıcak deformasyonu nispeten büyüktür ve işleme kalitesi ve üretimi Sıkıcı verimliliği, otomobilin dış dairesi kadar yüksek değildir.

Özetle, sıkıcı işleme aralığının geniş olduğu ve farklı boyutlarda ve farklı hassas seviyelerdeki deliklerin işlenebileceği görülebilir. Büyük diyafram, yüksek boyut ve konum doğruluğu gereksinimlerine sahip delikler ve delik sistemleri için sıkıcı neredeyse tek işleme yöntemidir. Sıkıcı işleme doğruluğu IT9 ~ IT7'dir. Sıkıcı, esneklik ve esneklik avantajlarına sahip olan ve üretimde yaygın olarak kullanılan sıkıcı makinede, torna tezgahı, freze makinesi ve diğer takım tezgahlarında gerçekleştirilebilir. Kitle üretiminde, sıkıcı kalıp sıkıcı verimliliği artırmak için kullanılır.