Döküm yüzeyi ve yüzeye yakın kusurların tespiti

1) Sıvı penetrant testi
Sıvı penetrant testi, dökümlerin yüzeyindeki çeşitli açılış kusurlarını, yüzey çatlakları, yüzey iğne delikleri ve çıplak gözle tespit edilmesi zor olan diğer kusurları kontrol etmek için kullanılır. Yaygın olarak kullanılan penetrant testi, dökümün yüzeyine yüksek derecede nüfuz eden renkli (genellikle kırmızı) bir sıvının (penetrant) ıslatılmasını veya püskürtülmesini içeren renklendirme testidir. Penetrant, açılış kusurlarına nüfuz eder ve yüzeye nüfuz eden sıvı tabakasını hızla siler. ve ardından dökümün yüzeyine kolay kuruyan bir açığa çıkarıcı madde (ayrıca geliştirici olarak da adlandırılır) püskürtülür. Açılış kusurlarında kalan penetrant emildikten sonra, açığa çıkarıcı madde kusurların şeklini ve boyutunu ve dağılımını yansıtacak şekilde boyanır. Penetrant testinin doğruluğunun, incelenen malzemenin yüzey pürüzlülüğü arttıkça azaldığına dikkat edilmelidir. Yani, yüzey ne kadar parlaksa, tespit etkisi o kadar iyi olur. Bir taşlama makinesiyle cilalanan yüzey en yüksek tespit doğruluğuna sahiptir ve hatta taneler arası çatlakları bile tespit edebilir. Renklendirme tespitine ek olarak, floresan penetrant testi de yaygın olarak kullanılan bir sıvı penetrant testi yöntemidir. Işınlama ve gözlem için ultraviyole ışık gerektirir ve tespit hassasiyeti renklendirme tespitinden daha yüksektir.
2) Eddy akımı testi
Eddy akımı testi, genellikle 6 ila 7 mm'den daha derin olmayan yüzeyin altındaki kusurları incelemek için uygundur. İki tür eddy akımı testi vardır: yerleştirilmiş bobin yöntemi ve nüfuz eden bobin yöntemi. Test parçası alternatif akım taşıyan bir bobinin yakınına yerleştirildiğinde, test parçasına giren alternatif manyetik alan, uyarım manyetik alanına dik bir yönde test parçasında akan bir eddy akımına (girdap akımı) neden olabilir. Eddy akımı, uyarım manyetik alanının zıt yönünde bir manyetik alan üretilir ve bu da bobindeki orijinal manyetik alanı kısmen azaltır ve böylece bobin empedansında değişikliklere neden olur. Döküm yüzeyinde bir kusur varsa, eddy akımının elektriksel özellikleri bozulur ve böylece kusurun varlığı tespit edilir. Eddy akımı testinin temel dezavantajı, tespit edilen kusurun boyutunu ve şeklini görsel olarak gösterememesidir. Genellikle, yalnızca kusurun yüzey konumunu ve derinliğini belirleyebilir. Ayrıca, iş parçasının yüzeyindeki küçük açıklık kusurlarını tespit etme hassasiyeti penetrant testi kadar iyi değildir.
3) Manyetik parçacık testi
Manyetik parçacık testi, yüzey kusurlarını ve yüzeyin birkaç milimetre altında bulunan kusurları tespit etmek için uygundur. Tespit işlemini gerçekleştirmek için DC (veya AC) mıknatıslama ekipmanı ve manyetik toz (veya manyetik süspansiyon) gerekir. Mıknatıslama ekipmanı, dökümlerin iç ve dış yüzeylerinde manyetik alanlar oluşturmak için kullanılır ve manyetik toz veya manyetik süspansiyon, kusurları ortaya çıkarmak için kullanılır. Dökümün belirli bir aralığında bir manyetik alan oluşturulduğunda, mıknatıslanmış alandaki kusurlar bir sızıntı manyetik alanı oluşturacaktır. Manyetik toz veya süspansiyon serpildiğinde, manyetik toz çekilir, böylece kusurlar görüntülenebilir. Bu şekilde görüntülenen kusurlar, temelde manyetik alan çizgilerini geçen kusurlardır. Manyetik alan çizgilerine paralel uzun şerit kusurları görüntülenmez. Bu nedenle, bilinmeyen yönlerdeki çeşitli kusurların tespit edilebilmesini sağlamak için mıknatıslanma yönünün çalışma sırasında sürekli olarak değiştirilmesi gerekir.
2. Dökümlerde iç kusurların tespiti
İç kusurlar için yaygın olarak kullanılan tahribatsız test yöntemleri radyografik test ve ultrasonik testtir. Bunlar arasında radyografik test en iyi etkiye sahiptir. İç kusurların türünü, şeklini, boyutunu ve dağılımını yansıtan sezgisel görüntüler elde edebilir. Ancak, büyük kalınlıktaki büyük dökümler için ultrasonik test çok etkilidir ve iç kusurların yerini daha doğru bir şekilde ölçebilir. , eşdeğer boyut ve dağılım.
1) Işın algılama (mikro odaklı XRAY)
Radyografik testler genellikle ışın kaynağı olarak X ışınları veya gama ışınları kullanır, bu nedenle ışın üreten ekipman ve diğer yardımcı tesisler gereklidir. İş parçası ışın alanına maruz kaldığında, ışınların radyasyon yoğunluğu dökümün iç kusurlarından etkilenecektir. Döküm yoluyla yayılan radyasyonun yoğunluğu, kusurun boyutuna ve doğasına bağlı olarak yerel olarak değişir ve radyografik film aracılığıyla kaydedilen veya bir floresan ekran aracılığıyla gerçek zamanlı olarak tespit edilen ve gözlemlenen veya bir radyasyon sayacıyla tespit edilen kusurun radyografik bir görüntüsünü oluşturur. Bunlar arasında, radyografik film görüntüleme yoluyla kayıt yöntemi, yaygın olarak radyografik muayene olarak bilinen en yaygın kullanılan yöntemdir. Radyografi tarafından yansıtılan kusur görüntüsü sezgiseldir ve kusur şekli, boyutu, miktarı, düzlem konumu ve dağılım aralığı hepsi görüntülenebilir, ancak kusurun derinliği genellikle yansıtılamaz ve bunu belirlemek için özel önlemler ve hesaplamalar gerekir. Radyografik bilgisayarlı tomografinin uygulanması Uluslararası Dökümhane Ağı'nda ortaya çıkmıştır. Ekipman nispeten pahalı ve kullanım maliyeti yüksek olduğundan, popüler hale getirilemez. Ancak, bu yeni teknoloji yüksek çözünürlüklü radyografik algılama teknolojisinin gelecekteki geliştirme yönünü temsil eder. Ek olarak, yaklaşık nokta kaynakları kullanan mikro odaklı X-ışını sistemleri, daha büyük odaklı cihazlar tarafından üretilen bulanık kenarları ortadan kaldırabilir ve görüntü konturlarını daha net hale getirebilir. Dijital görüntüleme sistemlerinin kullanımı, görüntülerin sinyal-gürültü oranını iyileştirebilir ve görüntü netliğini daha da iyileştirebilir.