İşlenmiş İş Parçalarının Montajı

Standart

 

Parçalar çok sayıda yüzeyden oluşur; her yüzeyin belirli bir boyutu ve karşılıklı konum gereksinimleri vardır. Parçanın yüzeyi arasındaki göreceli konum gereksinimleri iki hususu içerir: yüzey boyutsal doğruluğu arasındaki mesafe ve göreceli konum doğruluğu (eş eksenlilik, paralellik, dikeylik ve dairesel salgı vb. gibi) gereksinimleri. Parçanın yüzeyi arasındaki göreceli konum ilişkisinin incelenmesi, kıyaslama işleminden ayrılamaz; açık bir kıyaslama olmadan parçanın yüzeyinin konumu belirlenemez. Genel anlamda referans, diğer nokta, çizgi ve yüzeylerin konumunu belirlemek için kullanılan parça üzerindeki nokta, çizgi ve yüzeydir. Farklı rolüne göre kıyaslama iki kategoriye ayrılabilir: tasarım kıyaslaması ve süreç kıyaslaması.

1. Tasarım esası

Parça çizimindeki diğer noktaları, çizgileri ve yüzeyleri belirlemek için kullanılan referansa tasarım referansı denir ve piston söz konusu olduğunda tasarım referansı, pistonun merkez hattını ve pim deliğinin merkez hattını ifade eder.

2. Süreç standardı

Parçaların işlenmesinde ve montajında ​​kullanılan referansa süreç referansı denir. Farklı kullanımlara göre proses referansı konumlandırma referansı, ölçüm referansı ve montaj referansı olarak bölünmüştür.

Konumlandırma referansı: İş parçasının işleme sırasında takım tezgahında veya fikstürde doğru konumu işgal etmesini sağlamak için kullanılan referansa konumlandırma referansı adı verilir. Farklı konumlandırma elemanlarına göre en yaygın kullanılanlar aşağıdaki iki kategoridir: otomatik merkezleme konumlandırması: üç çeneli ayna konumlandırması gibi. Konumlandırma manşonunun konumlandırılması: konumlandırma elemanı, durdurma diskinin konumlandırılması ve V şeklindeki çerçevedeki diğer konumlandırma, yarım daire deliğine konumlandırma gibi bir konumlandırma manşonu haline getirilir.

② Ölçüm kriteri: Parçalar incelendiğinde, işlenmiş yüzeyin boyutunu ve konumunu ölçmek için kullanılan kritere ölçüm kriteri denir.

Montaj kıyaslaması: Montaj sırasında parçanın veya üründeki parçanın konumunu belirlemek için kullanılan kıyaslama, montaj kıyaslaması olarak adlandırılır.

 

İş parçası nasıl takılır

 

İş parçasının belirli bir kısmında belirtilen teknik gereksinimleri karşılayan bir yüzey üretebilmek için, iş parçasının işleme öncesinde takım tezgahı üzerinde takıma göre doğru pozisyonda bulunmasını sağlamak gerekir. Bu işleme genellikle eserin "konumlandırılması" adı verilir. İşleme sırasında kesme kuvveti, yer çekimi vb.nin rolü nedeniyle iş parçası konumlandırıldıktan sonra, iş parçasını "kelepçelemek" için belirli bir mekanizmanın kullanılması gerekir, böylece belirlenen konumu değişmeden kalır. İş parçasının takım tezgahı üzerinde doğru konumda tutulması ve iş parçasının sıkıştırılması işlemine "montaj" denir. İş parçası kurulumunun kalitesi, işlemede yalnızca işleme doğruluğunu, iş parçası kurulumunun hızını ve stabilitesini doğrudan etkilemekle kalmayıp aynı zamanda üretkenlik seviyesini de etkileyen önemli bir sorundur. İşlenmiş yüzey ile tasarım referansı arasındaki göreceli konumun doğruluğunu sağlamak için, iş parçası, işlenmiş yüzeyin tasarım referansı takım tezgahına göre doğru bir konumda olacak şekilde kurulmalıdır. Örneğin, halka oluğunun alt çapının ve etek ekseninin dairesel salgısını sağlamak için iş parçası, tasarım referansı ile takım tezgahının iş mili hattı çakışacak şekilde kurulmalıdır. Parçaları çeşitli farklı takım tezgahlarında işlerken çeşitli kurulum yöntemleri vardır. Kurulum yöntemi üç türde özetlenebilir: doğrudan düzeltme yöntemi, hat düzeltme yöntemi ve fikstür kurulum yöntemi.

1. Doğrudan Dharma'ya gidin

Bu yöntemle iş parçasının takım tezgahı üzerinde doğru konumu bir dizi denemeyle elde edilir. Spesifik yol, iş parçasını doğrudan takım tezgahına monte etmek, iş parçasının doğru konumunu görsel incelemeyle düzeltmek için kadran göstergesini veya kadran üzerindeki iğneyi kullanmak ve gereksinimleri karşılayana kadar kontrol ederken doğru konumu bulmaktır.

Doğrudan hizalama yönteminin konumlandırma doğruluğu ve hızı, hizalama doğruluğuna, hizalama yöntemine, hizalama aracına ve çalışanın teknik seviyesine bağlıdır. Dezavantajı ise çok zaman alması, verimliliğin düşük olması, deneyimle çalıştırılmasının gerekmesi ve işçiler için yüksek teknik gerekliliklere sahip olması, dolayısıyla yalnızca tek parça ve küçük seri üretimde kullanılmasıdır. Örneğin, formun sıkı bir taklidi yoluyla doğruluğu aramak, doğrudan doğruya aramak anlamına gelir.

2. Doğru yöntemi bulmak için satır

Bu yöntem, takım tezgahı üzerindeki strok iğnesi ile boş veya yarı mamul üzerine çizilen çizgiye göre iş parçasının doğru konumunu bulma yöntemidir. Açıkçası, bu yöntem ek bir işaretleme işlemi gerektirir. Çizginin kendisi belirli bir genişliğe sahiptir ve yazarken yazım hataları vardır ve iş parçasının konumunu düzeltirken gözlem hataları vardır, bu nedenle yöntem küçük üretim partileri için kullanılır, düşük boş doğruluk ve büyük iş parçaları kullanılmamalıdır. fikstürün kaba işlenmesi. Örneğin iki zamanlı ürün pim deliğinin yeri, bölme başlığının markalama yöntemi kullanılarak belirlenir.

3. Fikstür kurulum yöntemi benimsenmiştir

Bu yöntem, iş parçasını kelepçelemek için kullanılır, böylece takım tezgahı fikstürü adı verilen proses ekipmanının doğru konumunu alır. Fikstür, iş parçası takım tezgahına takılmadan önce önceden ayarlanmış olan takım tezgahının ek bir cihazıdır, böylece bir grup iş parçasının işlenmesinde tek tek pozitif konumlandırma bulmak zorunda kalmazsınız, Hem işçilik hem de işçilik tasarrufu açısından işlemenin teknik gerekliliklerini sağlamak, toplu ve seri üretimde yaygın olarak kullanılan etkili bir konumlandırma yöntemidir. Mevcut piston işlememiz fikstür montaj yönteminin kullanılmasıdır.

İş parçası konumlandıktan sonra işlem sırasında konumlandırma konumunu değiştirmeden tutan işleme bağlama denir. İş parçasının fikstürde işlenmesi sırasında konumlandırma konumunu değiştirmeden koruyan cihaza bağlama cihazı denir.

Sıkıştırma cihazı aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır: Sıkıştırma sırasında iş parçasının konumu zarar görmemelidir; Sıkıştırma işleminden sonra, işlem sırasında iş parçasının konumunun değişmediğinden ve sıkıştırmanın doğru, güvenli ve güvenilir olduğundan emin olunmalıdır; Sıkma eylemi hızlıdır, kullanımı kolaydır, emek tasarrufu sağlar; Basit yapı, üretimi kolay.

(3) Sıkıştırma sırasında alınacak önlemler: Sıkıştırma kuvveti uygun olmalı, iş parçasının deformasyonuna neden olmayacak kadar büyük olmalı, çok küçük olması iş parçasının yer değiştirmesine neden olacak ve iş parçasının konumunu bozacaktır.